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现有低氧铜杆的生产工艺中主要是连铸连轧工艺，其主要过程包括：废铜预处理、投料、熔化、扒渣、高压空气氧化、综合除渣、活松插树还原、连铸连轧生产低氧铜杆。T2R低氧铜杆的关键质量指标是，在20℃时电阻率不高于0.017241欧姆平方毫米每米，延伸率不小于35%。现有工艺是使用反射炉来冶炼废铜，在扒渣和氧化还原阶段行业中现通常采用的做法是：投完铜料后，先不扒渣，大火持续升温到1280℃以上，待铜料彻底熔化很长一段时间后再开始扒渣，边扒渣边升温，边升温边通往高温空气氧化使用木炭、玻璃等熔渣、扒渣，中途不停风不停火，氧化结束温度在1340℃左右，氧化程度在50%以上，氧化时间在4小时左右，然后开始使用活松进行插树还原，整个插树还原过程中边升温边还原，还原时间一般在4小时左右，同样不停风不停火，直至开炉放铜。现在使用反射炉对废铜进行冶炼中，往往会伴随以下问题：①温度把握不好，工艺方法使用不得当，导致燃料消耗高;②温度把握不好，工艺方法使用不得当，容易使得其他金属熔进液态铜，影响铜杆的质量，电阻率很难达到低于0.017241欧姆平方毫米每米的国家标准，扭转在10圈左右即有毛刺或开裂现象出现;③工艺方式使用不得当，氧化其他金属的同时使得高温的液态铜过度氧化，导致活松等还原剂消耗高;④同时过度氧化的铜影响产品的电阻率、扭转和拉伸性能;⑤长时间的不停风不停火氧化，氧化时跳跃的液态铜形成的小颗粒，容易被高速的燃气气流吸走，导致冶炼过程中铜损增加;⑥不停风不停火还原过程中，燃烧过程中未被消耗的的氧气，在高温的液态铜表面形成持续的氧化氛围，同时燃烧还将消耗不少未插入液态铜中的活松，不利于插树还原的快速、高效进行。
新型低氧铜杆的生产工艺过程如下：①废铜预处理;②将废铜投入反射炉;③低温扒渣：将铜升温，在1088℃∽1118℃之间扒渣;④扒完渣后，关闭反射炉门，持续升温至1300℃以上后，停风停火，再进行高温氧化;⑤氧化结束后，进行熔渣;⑥熔渣后，在停风停火条件下进行高温插树还原;⑦还原后的铜经连铸连轧，制成低氧铜杆成品。