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数控加工中出现撞机事故，后果是非常严重的。刀具或者刀架一旦与工件或者机床发生碰撞，轻者会导致刀具损坏和加工件报废，重者会损坏机床的零部件，造成精度失准，甚至无法正常工作。更有甚者，撞机还有可能引发人身伤害事故。因此，在数控加工过程中，撞机是绝对要避免的一种加工事故。这就要求操作者养成认真谨慎的工作习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。
多种不同原因都有可能引起撞机，下面就让我们来做一个总结，只有了解了可能引起撞机的原因，才能有针对性地进行预防。撞机原因主要包括以下九点：
程序编写错误
首先是加工程序的编写出现了错误，具体来说包括工艺安排的错误，对工序承接关系考虑不周详，还有加工参数设定错误等。举例来说，实际工件顶部为坐标0点，但在加工中却将其底部设定为坐标0点;设定的安全高度不够，使刀具抬起时没有完全离开工件;二次开粗的余量设定比前一把刀要少，这些都有可能造成撞机事故。因此，在程序写完之后，一定要对程序的路径进行分析检查，没有问题才可以开机运行。
程序单备注错误
对程序中一些需要备注的内同，如果没有备注、备注错误或备注不详细，都有可能造成撞机。例如将单边碰数写成了四边分中;将台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;对刀具的伸出长度备注不详或备注错误等情况都会导致撞机。为了避免以上情况的发生，程序单应尽量备
注详细，设变时应采用以新换旧的原则，将旧的程序单消毁不再使用。
刀具测量错误
如果对刀具的尺寸测量错误，例如输入刀具数据时，没有考虑到刀杆的长度;刀具装刀过短，伸出的量相对过长等等，也会造成刀具与其他设备或工件发生碰撞。所以测量刀具应该使用精确的仪器，并采用科学的方法，装刀长度应该比实际深度多出2到5毫米。
程序传输错误
如果程序号呼叫发生错误或者对程序进行了修改，却没有调用修改后的程序，而是仍然用旧的程序进行加工就会因为程序传输错误而造成撞机。为了避免这几种情况，在加工前必须对程序的详细数据进行检查，包括程序编写的时间和日期在内，并用先进行模拟，模拟没有事故发生才可以正式运行。
选刀错误
刀具尺寸选择的不合适，或者与程序中设定好参数的刀具不一致，这同样也会造成撞机。
毛坯超出预期
毛坯尺寸超过了程序设定的尺寸，对设备和刀具的运行形成了阻碍，很容易引起撞机事故。
工件材料本身问题
比如工件本身存在有缺陷，或者工件硬度过高也是引发撞机的一大原因。
装夹因素
装夹中经常会用到垫块，由于使用垫块会导致工件的实际位置和尺寸发生变化。如果在编程的时候没有考虑到垫块的影响，就有可能出现撞机现象。
机床故障
突然断电，雷击等事故也会造成撞机。随着机床功能的不断人性化，防撞机检测技术开始出现并投入使用，这些为防止撞机起到了一定的保障。